Gründe und Lösungen für Fehler bei der Nickelgalvanisierung von Leiterplatten

In der Leiterplattenprüfung wird Nickel als Substratbeschichtung für Edel- und Basismetalle verwendet. Bei einigen Oberflächen mit starker Verschleißbelastung kann die Verwendung von Nickel als Trägerschicht aus Gold die Verschleißfestigkeit erheblich verbessern. Bei Verwendung als Barriere verhindert Nickel wirksam die Diffusion zwischen Kupfer und anderen Metallen. Im Folgenden werden die Ursachen und Lösungen für Fehler im Galvanisierungsprozess von PCB-Nickel erläutert:

1. Hanfgruben: Die Hanfgruben sind das Ergebnis organischer Verschmutzung; wenn die Bewegung schlecht ist, können die Luftblasen nicht ausgetrieben werden und es bilden sich Vertiefungen. Große Hanfgruben weisen normalerweise auf Ölverunreinigungen hin, und ein Netzmittel kann verwendet werden, um seine Wirkung zu verringern. Kleine Vertiefungen werden Pinholes genannt. Schlechte Handhabung, schlechte Metallqualität, zu geringer Borsäuregehalt und zu niedrige Badtemperatur führen zu Nadelstichen. Badpflege und Prozesskontrolle sind die Schlüssel, und Anti-Pinhole-Mittel sollten als Prozessstabilisatoren hinzugefügt werden.

2. Rauheit und Grate: Rauheit bedeutet, dass die Lösung verschmutzt ist und durch vollständige Filtration korrigiert werden kann (der PH-Wert ist zu hoch, um eine Hydroxidausfällung zu bilden, die kontrolliert werden sollte). Wenn die Stromdichte zu hoch ist, sind der Anodenschlamm und das zugesetzte Wasser verunreinigt, es werden in schweren Fällen Rauhigkeiten und Grate erzeugt.

3. Geringe Bindungskraft: Wenn die Kupferbeschichtung nicht vollständig desoxidiert ist, blättert die Beschichtung ab und die Haftung zwischen Kupfer und Nickel ist schlecht.

4. Die Beschichtung ist spröde und hat eine schlechte Schweißbarkeit: Wenn die Beschichtung bis zu einem gewissen Grad gebogen oder abgenutzt ist, ist die Beschichtung normalerweise spröde. Dies weist auf eine organische oder schwermetallische Verschmutzung hin, die mit Aktivkohle behandelt werden muss. Außerdem beeinflussen eine unzureichende Zugabe und ein hoher pH-Wert auch die Sprödigkeit der Beschichtung.

5. Die Beschichtung ist dunkel und die Farbe ist ungleichmäßig: Die Beschichtung ist dunkel und die Farbe ist ungleichmäßig, was bedeutet, dass Metallverschmutzung vorliegt. Da üblicherweise zuerst Kupfer plattiert wird und dann Nickel plattiert wird, ist die eingebrachte Kupferlösung die Hauptverschmutzungsquelle. Um Metallverunreinigungen im Tank zu entfernen, insbesondere Kupferentfernungslösungen, sollten gewellte Stahlkathoden mit 5 A pro Gallone leerer Lösung für eine Stunde bei einer Stromdichte von 2 bis 5 A pro Quadratfuß verwendet werden.

6. Beschichtungsverbrennungen: Mögliche Ursachen für Beschichtungsverbrennungen: zu wenig Borsäure, niedrige Metallsalzkonzentration, zu niedrige Arbeitstemperatur, zu hohe Stromdichte, zu hoher pH-Wert oder unzureichendes Rühren.

7. Niedrige Abscheidungsrate: Ein niedriger PH-Wert oder eine niedrige Stromdichte führen zu einer niedrigen Abscheidungsrate.

8. Schäumen oder Ablösen der Beschichtung: Schlechte Vorbehandlung, zu lange Unterbrechungszeit, Verschmutzung durch organische Verunreinigungen, übermäßige Stromdichte, zu niedrige Temperatur, zu hoher oder zu niedriger pH-Wert und schwerwiegender Einfluss von Verunreinigungen führen zu Blasenbildung oder Ablösung .

9. Anodenpassivierung: Der Anodenaktivator ist unzureichend, die Anodenfläche ist zu klein und die Stromdichte zu hoch.